精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。

企業(yè)實施精益生產帶來的效果

精益生產主要研究時間和效率，精益生產注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性，50 多年來精益生產的成功案例已證實：

·精益生產讓生產時間減少 90%；

·精益生產讓庫存減少 90%；

·精益生產使生產效率提高 60%；

·精益生產使市場缺陷減少 50%；

·精益生產讓廢品率降低 50% ；

·精益生產讓安全指數提升 50%。

制造業(yè)經常面臨的問題

·產能不夠無法滿足市場需求

·不能按時按量交貨

·人員效率低下

·庫存太高，積壓資金

·質量無法滿足客戶要求

·生產成本太高

·問題重復發(fā)生，每日忙于救火

·研發(fā)能力不夠，量產時浮現(xiàn)大量問題

·供應商無法準時保質保量交貨

以上這些問題的解決之道——精益生產：

精益生產通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。

精益生產的優(yōu)勢

與大量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

1、所需人力資源--無論是在產品開發(fā)、生產系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，最低能減至1/2；

2、新產品開發(fā)周期—最低可減至l/2或2/3；

3、生產過程的在制品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1/10；

4、工廠占用空間—最低可減至采用大量生產方式下的1/2；

5、成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4；

精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產的核心，即關于生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產管理理論也具有重要的作用。

精益生產的終極目標

“零浪費”為精益生產終極目標，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面，目標細述為：

(1)“零”轉產工時浪費(Products·多品種混流生產)

將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零”或接近為“零”。

(2)“零”庫存(Inventory·消減庫存)

將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為零。

(3)“零”浪費(Cost·全面成本控制)

消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現(xiàn)零浪費。

(4)“零”不良(Quality·高品質)

不良不是在檢查位檢出，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance·提高運轉率)

消除機械設備的故障停機，實現(xiàn)零故障。

(6)“零”停滯(Delivery·快速反應、短交期)

最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現(xiàn)“零”停滯。

(7)“零”災害(Safety·安全第一)